30% de la valeur ajoutée, c’est ce que représente la facture d’énergie nécessaire à la déshydratation des pulpes de betterave et des fourrages (luzerne, graminées). L’opération se réalise dans des tubes sécheurs horizontaux qui attaquent le produit à haute température (700 °C à 800 °C) pour le faire passer très rapidement de 80 % d’humidité à 12 ou 13 %. La plupart des unités de déshydratation utilisent du gaz naturel ou, de plus en plus, du charbon, moins cher. La mise au point de techniques plus économes est une priorité pour les acteurs de cette filière qui produit 1 million de tonnes de pulpes déshydratées par an.

UN SAUT TECHNOLOGIQUE
La première crise de l’énergie avait déjà encouragé les déshydratateurs à améliorer leur process en investissant dans du matériel de préfanage, pour faire sécher le plus possible par le soleil le fourrage coupé, et en utilisant, pour les pulpes de sucrerie, des presses suffisamment puissantes pour enlever mécaniquement le maximum d’eau avant le séchage thermique. Au total, la consommation était descendue à 800 kWh par tonne d’eau évaporée. Un saut technologique a ensuite été franchi, permettant d’afficher une consommation moyenne inférieure à la consommation nécessaire pour évaporer l’eau, grâce à la récupération de l’énergie contenue dans les fumées de sortie sous forme de chaleur latente de vaporisation. Cette chaleur récupérée par condensation permettait de produire un air chaud neuf, relativement à basse température, mais susceptible de contribuer au processus de séchage par l’intermédiaire d’un tapis de grande surface.

UN PROCÉDÉ PERFORMANT
Le sécheur basse température peut être placé avant ou après le sécheur haute température. Dans le cas des premières opérations de démonstration, ce sécheur avait été installé en amont du tube de déshydratation, comme “présécheur” . Quelques installations fonctionnent ainsi et permettent d’enlever gratuitement le tiers de l’eau et de faire descendre la consommation moyenne à 500 kWh par tonne d’eau évaporée. L’inconvénient est que le produit préséché risque de se consumer lors de son entrée dans le sécheur à haute température. Il faut donc diluer fortement les gaz de combustion pour baisser la température d’attaque jusqu’à 400 °C, ce qui conduit à aspirer davantage d’air comburant et augmente la consommation électrique des ventilateurs. Mais les économies d’énergie réalisées par ailleurs compensent largement cette surconsommation. « Un grand nombre d’installations sont susceptibles d’utiliser ce procédé en France », conclut Bernard Martelly, ingénieur responsable du secteur des industries agroalimentaires de l’ADEME.