À Fos-sur-Mer, deux traitements réduisant les émissions polluantes grâce à des technologies innovantes ont été réalisés pour legroupe Arcelor Mittal avec le concours de l’ADEME.

L’unité de Fos-sur-Mer dugroupe Arcelor Mittal (ex-Sollac) fabrique des aciers ultra bas carbone destinés à l’industrie automobile. Deux projets mettant en œuvre des technologies innovantes ont été réalisés en 2006 avec l’aide de l’ADEME.
L’un des projets, initié en 2002, est une première mondiale. Il consiste à détruire l’ammoniac des vapeurs de lavage dugaz de la cokeriegrâce à une réaction de type Claus, fonctionnant à l’oxygène pur. La cokerie, constituée d’une batterie de 108 fours, est l’endroit où l’on distille la houille pour la transformer en coke, élément indispensable à la fabrication de l’acier. Anciennement incinérées, les buées sont désormais traitées dans un réacteur thermique à plus de 1 400 °C. «C’est un procédé original, utilisé dans les raffineries pétrolières, explique André Tueux, coordinateur du pôle énergie de la délégation régionale PACA de l’ADEME. Sur les quatre entreprises qui ont répondu à l’appel d’offres, Legaz Intégral (LGI) a été la seule à proposer cette solution, dont l’efficacité et la fiabilité ont été validées par l’ADEME.»

De premiers résultats concluants
L’Agence a participé au financement de ce procédé inédit dans une aciérie et effectué une campagne de mesures pour vérifier sa conformité avec la réglementation sur les installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE). Le traitement par désulfuration des buées ammoniacales atteint un taux d’efficacité de 75 à 78%, contre 55% pour une installation traditionnelle. Il permet d’éviter chaque année l’émission de 2 100 tonnes de soufre et de 170 tonnes d’oxyde d’azote. «Le craquage thermique des molécules d’ammoniac diminue aussi la production de déchets industriels, et transforme l’hydrogène sulfuré présent dans les vapeurs en soufre liquide, qui peut ensuite être valorisé», ajoute André Tueux.

Des fumées nettement moins polluantes
Le deuxième projet a été initié en 2004. Il consiste à traiter une partie des fumées de cuisson de la chaîne de production, pour éviter 420 tonnes de poussières par an, soit 44% des émissions du site, et 500 tonnes de CO₂. L’un des deux électrofiltres de la chaîne a été équipé en aval d’un filtre à manches doté d’un système d’injection de chaux et de charbon actif.«Il s’agit, selon le Comité de veille technologique (BREF), de la meilleure technologie disponible, explique Philippe Boeglin, chargé de mission air-sources fixes à la délégation régionale PACA de l’ADEME. Elle permet aussi de réduire les dioxines de 9 grammes par an en l’occurrence – soit la moitié de la production du site de Fos-sur-Mer – et 1/5^ème (49g sur 310g en 2004) de la production nationale liée à l’agglomération de minéraux.»
Grâce à cet équipement, les fumées en sortie de cheminée respectentla valeur légale limite à l’émission (VLE) de 100 mg/normaux mètres cubes. Auparavant, les concentrations dépassaient cette norme deux à trois jours par mois.

Bonne pratique

L’Oxy-Claus, un procédé original La réaction dite de Claus consiste en une multitude de réactions permettant la conversion de l’hydrogène sulfuré (H2S) en soufre. Grâce à l’utilisation d’oxygène pur à la place de l’air, le procédé est optimisé. La combustion, première étape d’une unité Claus, atteint ainsi plus de 1 400 °C. Une température qui permet la destruction de l’ammoniac et favorise la transformation du H2S en soufre. La technique proposée par Le Gaz Intégral permet de traiter des effluents humides et de récupérer du soufre sous forme liquide : environ 3 tonnes par jour sont récupérées et revendues. L’unité Oxy-Claus produit aussi 3,6 tonnes par heure de vapeur à moyenne pression, valorisée dans l’aciérie.